Disponer de un exceso de recursos es la mejor manera de caer en el exceso de costes por unidad fabricada, por ello, es importante el lean manufacturing, es decir la manufactura austera. Descubre en este caso cómo se puede disponer de un proceso altamente productivo debido, paradójicamente, a la escasez de medios.

Antecedentes

El presente relato trata de una fábrica de ferralla para la construcción pequeña y de cómo se gestionaba de manera Lean, por accidente, teniendo implantado un proceso que rozaba la perfección.

Esta fábrica de ferralla produce armados para las estructuras de hormigón ya sean zapatas, vigas, pilares o muros. En términos generales, el proceso es muy sencillo y consta de 4 pasos:

  1. Corte.
  2. Doblado.
  3. Montaje.
  4. Soldadura.

Posteriormente se empaqueta y se carga al camión.

En el momento del que se describe el caso, la fábrica y la actividad tienen apenas dos años de vida. Los socios fundadores forman parte del equipo de producción y han empezado en una nave en alquiler que tiene poca superficie y que es baja, el hormigón del suelo está totalmente irregular por las roturas y los años que ya tiene el edificio.

En esos dos años, la demanda y por tanto, la producción es muy superior a la esperada, parece que todo se ha quedado pequeño. Los dueños de la empresa empiezan a quejarse: «Así no se puede trabajar, necesitamos más espacio».

Es tal la producción y tan pequeño el espacio, que ha sido necesario eliminar todos los pulmones y de producto terminado solo puede tener la mercancía para el próximo camión. Es decir, no pueden almacenar materias primas y eso les fuerza a pagar más por los portes ya que sólo pueden pedir lo que necesitan. Cuando hay valles de trabajo no pueden hacer semielaborados o terminados estándar porque no hay sitio.

El proceso casi perfecto

Y digo casi porque perfecto no hay nada, pero estaba cerca. Tanta adversidad y tanta escasez llevó, forzó y obligó a solo poder trabajar según el proceso más óptimo, no se permitía ningún despilfarro.

Características del proceso
  • El proceso en «U» del taller y su escasa extensión hacía que todo estuviera controlado visualmente por el jefe de fábrica.
  • El jefe de fábrica controlaba el tiempo de proceso de cada encargo en función de la tipología de los productos y de la cantidad. No obstante, la empresa disponía de un estudio de tiempos y de un sencillo simulador en Excel.
  • El sector de la construcción no es el más organizado, por ello, el jefe de fábrica se podía pasar la mitad de su jornada colgado del teléfono intentando averiguar cuando llegarían los camiones a por la mercancía.
  • El proceso era el perfecto «Pull». Se debe a que en función de la hora de llegada del camión y calculando el tiempo de proceso de esa mercancía, el jefe de fábrica ordenaba la fabricación. Su fórmula era Hora de Inicio de Fabricación = Hora de Llegada del Camión de Recogida – Tiempo de Proceso.
  • Estaba obligado a trabajar así, cualquier otra fórmula no era viable ya que no había sitio para dejar el producto terminado.
  • Las materias primas también se pedían en función de cuando fueran a ser necesarias.
Este proceso tenía las siguientes ventajas
  • Tenía implantado el JIT.
  • La nave era muy pequeña y costaba muy poco dinero mantenerla.
  • El consumo energético era muy bajo.
  • La empresa no tenía gastos financieros por almacenaje.
  • El control de la producción era facilísimo, ya que solo había un lote por cada fase del proceso.

La falta de recursos obligó a la empresa a no tener elección y trabajar según el mejor de los procesos posibles.

El proceso se construyó así por accidente pero debería ser así siempre. Y la historia se repite.

La dirección de la empresa ya desarrollada decidió adquirir una nave y máquinas para mejorar las condiciones. Además,  se plantearon tener más posibilidades de almacenar antes, durante y después. Empezaban a caer en lo que todos. Es decir, dejar un buen proceso que da beneficios a cambio de un proceso defectuoso. Siendo este último más  cómodo y gestionable. Si produce la misma cantidad de toneladas y disponen de más medios, la cuenta de resultados lo reflejará, si antes podían hacerlo, implica que los nuevos medios son despilfarro.

Antes de cometer ese error se les asesoró:

Domináis el mejor proceso que se puede llevar a cabo en una industria como la vuestra. Y, en general, por incómodo que sea no tener posibilidad de almacenar nada, seguid así, lo difícil era llegar, no lo destrocéis ahora.

PROPIEDAD INTELECTUAL

©️ José Agustín Cruelles Ruiz (Zadecon)
noviembre 4, 2009

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