Producir en masa puede crear tareas que no deberían hacerse debido a stocks intermedios. Mejora del proceso de deshuese de jamones para York en industria cárnica en Barcelona a partir de una actuación Lean Manufacturing para eliminar tareas de no valor añadido.

Antecedentes

A continuación, se relata un caso de una fábrica de despiece de cerdos que tenía un proceso de despiece y selección erróneo. Por ello contactó con Zadecon.

Definición del problema

El afán por la fabricación en masa arrastra a cometer errores en el diseño de los procesos, como hemos visto. Existe una tendencia natural a la acumulación, a forzar grandes lotes de semielaborado, provocando esto multitud de tareas que no deberían existir.

Una sala de despiece de cerdos tenía un proceso de despiece y selección. Los jamones cuyo peso bajaba de cierto rango se desviaban de la línea de trabajo y se almacenaban en una cámara para ser deshuesados y utilizarlos como Jamón York posteriormente. Bien, este diseño suponía lo siguiente:

  • Dos personas al final de la línea clasificando los jamones para Jamón York.
  • Dos personas transportando los carros de jamones desde la sala de despiece y colocándolos en la cámara para su posterior deshuese. Tengamos en cuenta que la cámara es de 800 m2 y ordenarla necesita dedicación.
  • En la sala de deshuese para Jamón York, 2 personas transportando desde la cámara hasta los puestos de deshuese.

En la sala de deshuese había 4 personas deshuesando y 1 persona transportando a cámara de fresco. La situación inicial era la siguiente:

Lean Manufacturing

Cuando pregunté por qué no se deshuesaba el Jamón York en línea con el resto de las tareas se me contestó que las desclasificaciones por peso eran irregulares y que, por tanto, no se podía equilibrar el trabajo en línea  ya que podrían aparecer puntas de trabajo, siendo preferible desarrollar el proceso tal y como he descrito. O sea, para no tener a dos personas ociosas en la línea por si acaso viene una punta de trabajo, preferimos tener a 4 dando vueltas, 2 clasificando los jamones para Jamón York y construir una cámara de 800 m2 como pulmón. Teniendo, además, que habilitar una nueva dependencia para el deshuese de los jamones y gastar energía para mantenerlos fríos no parece un gran negocio.

A esto hay que agregarle que todo el tiempo que los jamones están en las cámaras, no están terminados de procesar y, por tanto, no se pueden facturar. Esto provoca que se pierdan dos días de financiación en el proceso y calidad del producto.

Por lo tanto, para realizar el «Deshuese de Jamón York» se habían montado una cámara de frío y una sala deshuese. También se había puesto a mover mercadería a 4 personas durante toda la jornada.

De un total de 11 operarios trabajando para el deshuese de Jamón York, solo 5 hacían tareas de valor añadido, el resto de los operarios hacían tareas que no deberían existir. Por tanto, el coeficiente de despilfarro por proceso CdP (Coeficiente de despilfarro en el Proceso) era de 11/5 = 2,2. Lo anterior significa que tenemos que invertir 2,2 horas/hombre por cada hora/hombre de valor añadido.

Proyecto desarrollado

El siguiente gráfico se muestra la situación propuesta, se puede apreciar claramente como se ha mejorado la carga de trabajo y la distribución de la planta:


Como se puede observar, no sólo se ha colocado la línea de Deshuese de Jamón York en la Sala de Despiece, sino que también:

  • Se libera carga de trabajo en los puestos clasificadores de piezas. Los operarios de despiece no cogen las piezas que aplican para Jamón York, ya que todas las piezas que, por pesaje, no entran en rango, pasan directamente a la línea de deshuese.
  • Se eliminan 2 puestos improductivos que sólo movían piezas de Sala Despiece Jamón a Cámara de Jamón York.
  • Se eliminan 2 puestos improductivos que sólo movían piezas de Cámara de Jamón York a Sala Deshuese Jamón York.
  • Se libera una Cámara de frío.
  • Se libera una Sala de trabajo.

Capacidades adquiridas por el cliente

  • Hacer el proceso de producción sin stock intermedio.

Beneficios del proyecto

  • Se reduce el tiempo de proceso haciendo que el producto esté más fresco.
    • Mejora la calidad del producto.
    • Ahorro de energía frigorífica.
  • Reducción de costes por los transportes y almacenajes.
  • Se libera una cámara que hacía de pulmón y que podrá ser utilizada para otros fines de más valor añadido.

En definitiva, se han aplicado principios de Lean Manufacturing, que promueven la reducción de 7 tipos de desperdicios: sobreproducción – tiempo de espera – transporte – exceso de procesado – Stock – movimiento – defectos.

PROPIEDAD INTELECTUAL

©️ José Agustín Cruelles Ruiz (Zadecon)
junio 21, 2009

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