1. Alineación de producción, calidad y mantenimiento en un único objetivo.

2. Aumento de la productividad.

3. Aumento de la capacidad de producción.

4. Reducción de costes de materiales a partir de la reducción de los reprocesos.

Definición del problema

Un escenario frecuente en las plantas de producción puede ser:

  • Se reconoce que el OEE está en un nivel bajo.
    • Los costes de manufactura y mermas de material son elevados.
    • Se pierde capacidad de producción de las líneas.
    • Por lo anterior, se falla en el servicio al cliente.
  • Los sistemas de captura de datos para calcular el OEE requieren mucho esfuerzo y, a veces, no hay rigor en su registro.
  • La interpretación de resultados también es difícil e incluso se desconfía de los resultados que devuelve el sistema.
  • Frustración por falta de cooperación entre departamentos y por la no consecución de los resultados.

Causas

  • Calidad, mantenimiento y manufactura están desalineados:
    • Calidad se centra en la inspección del producto terminado y no en la fuente del error, es decir, no supervisa el proceso:
        • De esta manera, no hay responsabilidad en que las piezas salgan bien a la primera, calidad solo se preocupa de que no le lleguen al cliente. Se responsabiliza a producción de los rechazos.
        • Además, para estar más cubiertos ante la inspección del cliente, hay motivación por rechazar más unidades.
        • El dato de Calidad del OEE es falso porque no tienen en cuenta las unidades que se han reprocesado o desechado, solo las que rechaza el cliente.
    • Mantenimiento aparece «cuando puede»:
        • El tiempo de máquina parada no es algo que les afecte.
    • Los operarios de producción no disponen de formación y, por tanto, de autonomía para actuar sobre averías de fácil reparación.
        • Esto genera un tiempo de máquina parada que se debe más a la espera al técnico de mantenimiento que a la propia reparación.
  • Hay carencias en los métodos de dirección:
    • Falta de anticipación: Que provoca pérdida de disponibilidad.
    • Falta de supervisión: Que provoca pérdidas de rendimiento.
    • Y ambas provocan defectos.
  • La complejidad de la carga de los datos y de su análisis hace que se pierda el foco en lo que importa: OEE real.

Efectos

  • Un OEE bajo que, en términos económicos se traduce en:
    • Sobrecostes de mano de obra.
    • Fallos de servicio al cliente.
    • Sobrecostes en materias auxiliares y materias primas por reprocesos.
    • Se pierde capacidad de producción, lo cual genera también costes de oportunidad.
  • En el ámbito personal esta situación genera lo siguiente:
    • Frustración de la dirección.
    • Confrontación entre departamentos.
    • Baja satisfacción de los trabajadores.

Necesidad y propuesta de solución

Llevar a cabo un diagnóstico y muestreo de la productividad
  • Muestrear las paradas que se dan en las líneas.
  • Analizar las causas raíz e identificar el Pareto de causas de parada.
  • A partir de lo anterior formular una estrategia de mejora y propuestas de políticas de coordinación.
  • Analizar el sistema de medición de la productividad actual.
  • Presentación de resultados del diagnóstico y propuesta de mejora.

Desarrollo de un sistema de medición del OEE que cumpla estas dos prioridades
  • Simplifica la carga de datos y la salida de resultados y su interpretación.
  • Lo que incentiva coincide totalmente con el objetivo de la planta: El OEE real.

Diseño e implantación de un modelo de excelencia operacional orientado al cumplimiento y mejora del OEE
  • Anticipación: Para aumentar la disponibilidad.
  • Supervisión y formación: Para aumentar la eficiencia.
  • Control y mejora continua.

Formación a los usuarios

Objetivo del proyecto

  1. Aumentar la capacidad de producción.
  2. Mejorar el servicio al cliente.
  3. Reducir los costes.

PROPIEDAD INTELECTUAL

©️ José Agustín Cruelles Ruiz (Zadecon)
julio 15, 2019

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